BMW startet i3 Herstellung in Leipzig – Die gesamte Produktion arbeitet mit regenerativem Strom aus eigener Herstellung

BMW i3 Produktion in Leipzig

BMW i3 Produktion in Leipzig

Dass zum i3-Produktionsstart BMW-Vorstand Harald Krüger, der sächsische Ministerpräsident Stanislaw Tillich, Leipzigs OB Burkhard Jung, verantwortliche Führungskräfte und ein paar Hundert Mitarbeiter kräftig Beifall klatschten, als der erste serienproduzierte i3 vom Band rollte, klingt nach banaler Selbstverständlichkeit. Indes war es anders als bei ähnlichen Ereignissen. Es war mehr als der routinemäßig zu feiernde Produktionsanlauf eines neuen Modells. Es war tatsächlich der erste Schritt in ein neues Zeitalter individueller Mobilität: Dass BMW „heute Geschichte schreibt“, wie Vorstand Krüger sagte, ist nicht übertrieben. Zum ersten Mal rollte ein Serien-Automobil vom Band, das von Grund auf als Elektrofahrzeug konzipiert und konstruiert worden ist. Wer jetzt sagt, aber es rollen ja schon viele i3 über die Straßen, hat zwar recht. Aber Serienproduktion ist etwas ganz anderes als Vorserien-Produktion. Das erste Serienfahrzeug soll den Läufern beim Berlin-Marathon am 29.September vorausfahren.

Tatsächlich beeindruckt auch beim i3-Serienanlauf die kompromisslose Konsequenz, mit der BMW in Sachen Elektrofahrzeug vorgeht. Nicht nur dass der i3 und später der i8 rein elektrisch angetrieben werden, auch die Produktion ist wohl die „regenerativste“ der Welt: mit Eigenstromversorgung durch eigens vorm Werk platzierten vier Windrädern, einen um 70 Prozent geringeren Wasserbedarf und energieeffizienter Belüftung ohne Klimaanlagen.

Ebenfalls rekordverdächtig ist die um 50 Prozent halbierte Fertigungszeit im Vergleich zu herkömmlichen Fahrzeugen. Damit setzt BMW nicht nur im Produktionsprozess, sondern auch im gesamten i-Projekt Maßstäbe. Tatsächlich erscheint die Produktion ganz anders als in normalen Autofabriken. Kein Schweißen mit Funkenflug, keine lautstarken Pressen, die Karosserieteile formen, sondern modernste Klebetechnik, die jene Teile aus dem schwarzen Wunderwerkstoff Carbon zusammenfügen. Insgesamt sind je Fahrzeug 160 Meter Klebestrecke präzise zu bestreichen. Die innovative Architektur des BMW i3 besteht aus zwei Elementen: dem fahraktiven, aus Aluminium gefertigten Drive-Modul, in das der Antrieb, das Fahrwerk, der Energiespeicher sowie die Struktur- und Crashfunktionen integriert sind, und dem Life-Modul aus carbonfaserverstärktem Kunststoff, das die Fahrgastzelle bildet.

BMW arbeitet seit etwa zehn Jahren mit CFK-Bauteilen, die erstmals im Dach des M3 verbaut waren. Der Lernprozess hat dazu geführt, dass heute eine wirtschaftliche und qualitativ hochwertige Großserienfertigung mit hoher Prozesssicherheit möglich ist. So konnten die Herstellkosten für CFK-Karosseriekomponenten in diesem Zeitraum bereits um rund 50 Prozent gesenkt werden.

Wer den i3 auf der Straße sieht, wundert sich, wie der Lack der Außenhaut glänzt. Kein Wunder, denn es handelt sich nicht um lackiertes Carbon, sondern um Kunststoff, aus der die komplette Außenhaut besteht. Nur das Dach besteht aus recyceltem CFK. Auch hier die konsequente Umsetzung hoch effizienter Prozesse. Jetzt müssen nur noch die Kunden konsequent i3 kaufen.

 

 

Kommentar hinterlassen zu "BMW startet i3 Herstellung in Leipzig – Die gesamte Produktion arbeitet mit regenerativem Strom aus eigener Herstellung"

Hinterlasse einen Kommentar

E-Mail Adresse wird nicht veröffentlicht.


*